注射模具壓力：注射壓力設(shè)定要遵循宜低不宜高的原則，只要能提供足夠動(dòng)力達(dá)到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可，過高的壓力容易使制品內(nèi)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力;但在成型尺寸精度較高的制品時(shí)，為防止模具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具制品脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會(huì)影響模具的外觀質(zhì)量，其設(shè)定應(yīng)根據(jù)模具的幾何結(jié)構(gòu)、排氣狀況等進(jìn)行設(shè)定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時(shí)間。在注射成型中，熔體在模具內(nèi)流動(dòng)時(shí)，模壁會(huì)形成固化層，因而降低了可流動(dòng)通道的厚度，一般根據(jù)模具結(jié)構(gòu)和注射速度不同，模壁會(huì)有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。
　　由于澆道系統(tǒng)及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產(chǎn)品質(zhì)量要求，在不同部位對充模熔體的流動(dòng)狀態(tài)(主要指流動(dòng)時(shí)壓力、速度)有不同要求。在一個(gè)注射過程中，螺桿向模具推進(jìn)熔體時(shí)，要求實(shí)現(xiàn)在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時(shí)至少設(shè)定三段或四段以上注射才是比較科學(xué)的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產(chǎn)品充滿型腔約90%為第三段，剩余部分為第四段，可用計(jì)算重量法來確定各段的切換位置點(diǎn);實(shí)際生產(chǎn)中，應(yīng)根據(jù)模具質(zhì)量要求、流道結(jié)構(gòu)、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數(shù)進(jìn)行科學(xué)分析，合理設(shè)定。通常可采用調(diào)試觀察法進(jìn)行設(shè)定，將注射時(shí)所需找切換位置點(diǎn)的壓力/速度設(shè)定為0，觀察熔體的走向位置及產(chǎn)品缺陷狀況，逐步進(jìn)行調(diào)整，直至找出合理的位置點(diǎn)。但在調(diào)試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發(fā)生粘模。

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